齿轮泵电动机在将电能转换为机械能的同时，本身也损耗一部分能量，齿轮泵电机损耗一般可分为可变损耗、固定损耗和杂散损耗三部分。齿轮泵电机损耗高怎么办呢？别着急，中联教大家如何解决。
（1）可变损耗是随负荷变化的，包括定子电阻损耗（铜损）、转子电阻损耗和电刷电阻损耗。
（2）固定损耗与负荷无关，包括铁芯损耗和机械损耗。铁损又由磁滞损耗和涡流损耗所组成，与电压的平方成正比，其中磁滞损耗还与频率成反比。
（3）其他杂散损耗是机械损耗和其他损耗，包括轴承的摩擦损耗和风扇、转子等由于旋转引起的风阻损耗等。
一、降低电动机定子损耗方法：
（1）增加定子槽截面积，在同样定子外径的情况下，增加定子槽截面积会减少磁路面积，增加齿部磁密。
（2）增加定子槽满槽率，这对低压小电动机效果较好，应用好的绕线和绝缘尺寸、大导线截面积可增加定子的满槽率。
（3）尽量缩短定子绕组端部长度，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4～1/2,减少绕组端部长度,可提高电动机效率。实验表明,端部长度减少20%,损耗下降10%。
二、降低电动机转子损耗方法：
（1）减小转子电流，这可从提高电压和电机功率因素两方面考虑。
（2）增加转子槽截面积。
（3）减小转子绕组的电阻，如采用粗的导线和电阻低的材料，这对小电动机较有意义，因为小电动机一般为铸铝转子，若采用铸铜转子，电动机总损失可减少10%～15%，但现今的铸铜转子所需制造温度高且技术尚未普及，其成本高于铸铝转子15%～20%。
三、降低电动机铁芯损耗方法：
（1）减小磁密度，增加铁芯的长度以降低磁通密度，但电动机用铁量随之增加。
（2）减少铁芯片的厚度来减少感应电流的损失，如用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片可减小硅钢片的厚度，但薄铁芯片会增加铁芯片数目和电机制造成本。
（3）采用导磁性能良好的冷轧硅钢片降低磁滞损耗。
（4）采用高性能铁芯片绝缘涂层。
（5）热处理及制造技术，铁芯片加工后的剩余应力会严重影响电动机的损耗，硅钢片加工时，裁剪方向、冲剪应力对铁芯损耗的影响较大。顺着硅钢片的碾轧方向裁剪、并对硅钢冲片进行热处理，可降低10%～20%的损耗等方法来实现。
四、降低电动机杂散损耗方法：
（1）采用热处理及精加工降低转子表面短路。
（2）转子槽内表面绝缘处理。
（3）通过改进定子绕组设计减少谐波。
（4）改进转子槽配合设计和配合减少谐波，增加定、转子齿槽、把转子槽形设计成斜槽、采用串接的正弦绕组、散布绕组和短距绕组可大大降低高次谐波;采用磁性槽泥或磁性槽楔替代传统的绝缘槽楔、用磁性槽泥填平电动机定子铁芯槽口，是减少附加杂散损耗的有效方法。
五、降低电动机风摩损耗方法：
（1）尽量减小轴的尺寸，但需满足输出扭矩和转子动力学的要求。
（2）使用高能效轴承。
（3）使用高能效润滑系统及润滑剂。
（4）采用先进的密封技术。
